اگر شما یک کارگاه کوچک چاپ سیلک دارید و از دستگاه چاپ سیلک برای چاپ استفاده میکنید حتما باید بتوانید کلیشه و شابلون چاپ سیلک را بسازید که این ماساله احتیاج به ملزومات ساخت شابلون نظیر توری چاپ سیلک ، چهار چوب یا فریم ، لاک حساس و دارو ، لاک کش ، احتیاج دارد در این مقاله میخواهیم به دو صورت مختصر و کامل به نحوه ترکیب و ساخت لاک حساس بپردازیم. معمولا لاک حساس به ترکیب یک به ده با داروی حساس ترکیب میشود که ده واحد لاک و یک واحد داروی حساس ترکیبشان میتواند مسمر ثمر باشد برای کشیدن روی مش چاپ سیلک که در ویدئوی زیر میتوانید نحوه ترکیب را بصورت تصویری مشاهده کنید

تماشای این ویدئو در سایت یوتیوب

این مقاله توسط گروه تولید و چاپ تک پک سازنده انواع ماشین الات چاپ سیلک و ساک دستی تبلیغاتی تولید شده است

در مقاله زیر میتوانید بصورت مفصل تر در مورد این موضوع اطلاعات کسب کنید

امولسیون های حساس توسط سازندگان مختلفی تولید گردیده و محصول هر یک از نظر اقتصادی و فنی دارای ویژگی معینی است .
امولسیون های ارزان قیمت تر برای مواردی است که دقت و صافی خطوط کناره در استنسیل و نیز دوام آن در مقایسه با قیمت از اهمیت کمتری برخوردار باشد . چنانچه کیفیت کار چاپی از نظر درجه وضوح ، سیر و روشنی رنگ و نیز دوام استنسیل مورد توجه باشد لازم است انواع مرغوب امولسیون مصرف شود . امولسیونهای حساس جدا از موضوع قیمت و کیفیت به گروههای زیر تقسیم می گردد :
از لحاظ مقاومت نسبت به مرکب 
• مقاوم در برابر مرکب بر پایه آب 
• مقاوم در برابر مرکب بر پایه حلال یا مرکب های uv (سخت شونده با فرابنفش) 
• مقاوم در برابر مرکب های پایه آب وپایه حلال (امولسین های چند منظوره)
از لحاظ مشخصات فنی امولسیون 
نوع حساس کننده ، که می تواند دی آزو ، دی آزو- فتو پلمیریا فتو پلمیرخالص (sbq) باشد . 
درصد مواد جامد امولسیون که می تواند پایین ، متوسط یا بالا باشد .
زمان نوردهی آنها متفاوت است .
از لحاظ قابلیت استفاده برای درجه تفکیک بالا در نقاط (ظرافت زیاد) و همچنین دقت (صافی لبه های خطوط در استنسیل) تفاوت دارند .
خواص امولسیون های مستقیم 
در گذشته ماده اصلی امولسیون ها را ژلاتین تشکیل می داد که در سالهای اخیر کنار گذاشته شد و امروزه عمدتا از مواد مصنوعی نظیر پلی وینیل الکل (pvoh) و پلی وینیل استات (pvac) 
استفاده می گردد . این دو ماده عامل توسعه و رشد کنونی فتو امولسیون ها می باشند . حساس کردن امولسیون ها نسبت به نور در گذشته به کمک ترکیبات آمونیوم یا پتاسیم انجام می شد و در حال حاضر به دلیل مسائل زیست محیطی ، حساس کننده های آلی بر پایه ترکیبات دی آزو بیشتر معمول است . ترکیبات دی آزو بر خلاف دی کرومات ها از نظر محیط زیست بحث انگیز نبوده و نیز شابلون های لاک خورده را می توان قبل از نور دادن بمدت طولانی تری نگه داشت و اگر شرایط نگهداری منسب باشد حساسیت آنها آسیب نخواهد دید . ضمنا ترکیبات دی آزو در محیط قابل تجزیه می باشند . بطورکلی امتیاز امولسیون های مستقیم به دلیل دارا بودن انعطاف بیشتر است که دوام استنسیل را زیاد می کند . حساس کننده های قابل مصرف در امولسیونهای مستقیم بطوریکه ذکر شد شامل دی آزو ، دی آزو فتو پلمیر و فتو پلمیرهای خالص می باشند که به تفکیک بررسی خواهند شد .
امولسیون های حساس شده با دی آزو 
امولسیون های حساس شده با دی آزو در سالهای اخیر جای امولسیون های حساس شده با دی کرومات را گرفته اند . ترکیب دی آزو یک ماده پلمیری زردرنگ است که در اثر تابش نور با طول موجهای معین تجزیه می گردد .دی آزوی تجزیه شده با امولسیون اصلی یعنی پلی وینیل الکل واکنشی انجام می دهد که طی آن پیوندی شبکه ای میان زنجیرهای پلمیری بر قرار شده ومنجربه سخت و نامحلول شدن لاک در قسمت های نور دیده خواهد شد . نتیجه این واکنش بالا رفتن مقاومت لاک در برابر آب است بطوریکه هنگام شستن شابلون ، لاک فقط در بخش هایی که نوردیده اند باقی مانده بقیه لاکها (قسمتهای پوشیده از تابش نور) شسته و حذف خواهد شد . (ظاهر شدن طرح)
توری لاک خورده که طرح روی آن تشکیل شده باشد استنسیل نام دارد . مواد دیگری هم برای بهبود خواص امولسیون توسط سازنده به آن اضافه می گردد از جمله پلی وینیل استات برای بالا بردن میزان مواد جامد و افزایش مقاومت استنسیل در هنگام شستشو (ظاهر کردن) و نیز چاپ کردن با مرکبهای دارای پایه آب ؛ امولسیون های دی آزو به گونه ای ساخته می شوند که هم در برابر آب و هم در برابر حلال دارای مقاومت باشند .
امولسیون های فتو پلمیر – حساس شده با دی آزو
در بیشتر کشورهای انگلیسی زبان این نوع فراورده ها را (امولسیون های دوبار پخت) dual ure emulsion می نامند ، علت آنست که در آنها دو سیستم شبکه ساز وجود دارد .
به این امولسیون ها در هنگام ساخت مواد استحکام دهنده و شبکه ساز از نوعی که با دی آزو همخوانی داشته باشد اضافه شده است . علاوه بر آن قبل از مصرف نیز حساس کننده دی آزو به آن اضافه می گردد . مواد شبکه سازی که هنگام ساخت اضافه شده به منظور استحکام بخشیدن به پلی وینیل استات و گاهی اوقات بعنوان جایگزین آن به کار می رود.
به دلیل وجود و ترکیب دو سیستم شبکه سازدر این پلمیر دوام و پایداری آن بسیار بالاتر از زمانی است که تنها از حساس کننده دی آزو استفاده شده باشد . این روش تولید کنندگان را قادر ساخته تا لاکهای چند منظوره ای عرضه کنند که همزمان در برابر مرکبهای آلی و حلالی مقاومت داشته باشد ، درصد جامد آنها بالا باشد و بتوان استنسیل هایی با ضخامت زیاد که در عین حال به سهولت قابل بازیابی باشند با آنها تولید نمود .
امولسیون های فتو پلمیر خالص (یک قسمتی(
این امولسیون ها از نوعی پلمیر حساس به نور ساخته می شود که نیاز به افزودن دی آزو ندارد و به همان صورت که تولید می شود حساس به نور و قابل مصرف است ؛ بنابر این معروف به لاک شابلون یک قسمتی است فتو پلمیرهای خالص که گاهی به آنها لاکهای sbq نیز گفته می شود از عمر مفید بسیار طولانی تری نسبت به لاکهای حساس شده با دی آزو برخوردار هستند . لاکهای اخیر پس از افزودن دی آزو باید طی 6-4 هفته به مصرف برسد ، زیرا ترکیبات دی آزو در برابر رطوبت و حرارت بسیار آسیب پذیرند در حالیکه عمر مفید امولسیون های یک قسمتی یا sbq ، چنانچه خوب نگهداری شود بیش از یک سال خواهد بود .
از سوی دیگر مدت لازم برای نور دادن لاکهای فتو پلمیر خالص فقط کسری از مدت نوردهی لاکهای دی آزو یا فتو پلمیرهای دو قسمتی است .
نکته جالب در این لاکها امکان تولید استنسیل هایی است که دارای ضخامت زیاد و استثنایی باشند . در صورت استفاده از لاکهای دیگر برای چنین استنسیل هایی اثر نور فرابنفش بر آنها بسیار کند خواهد بود .
انواعی از فتو پلمیر های خالص را برای نوردادن با سیستم پروژکتور نیز می توان استفاده نمود . این دسته از لاکها باید در برابر نور بسیار حساس بوده و مخصوص پروژکتور ساخته شده باشند . فتو پلمیر های خالص از نظر مقاومتهای مکانیکی و شیمیایی در ردیف امولسیون های دی آزو قرار دارند و در دو نوع مقاوم در برابر حلال ساخته می شوند .
شرایط نگهداری امولسیونها 
امولسیونهای حساس به نور در برابر گرما آسیب پذیرند . امولسیونها و حساس کننده ها را می توان قبل از مخلوط شدن در دمای معمولی (25-17 سانتیگراد) بخوبی نگهداری نمود .
امولسیونها را باید از یخ زدن محافظت نمود ولی حساس کننده ها آسیب نمی بینند .
امولسیون ها و حساس کننده ها را نباید نزدیک وسایل گرما زا از قبیل رادیاتورها یا محل هایی که در اثر تابش شدید آفتاب گرم می شوند ، نگهداری کرد . چنانچه احتمال می دهید که حساس کننده ها بمدت طولانی مثلا 6 ماه یا بیشتر مصرف نخواهند شد ، آنها را در دمای پایین تر از محیط مثلا در یخچال معمولی نگهداری کنید . امولسیون ها پس از افزودن حساس کننده آماده مصرف شده و بمدت نسبتا کوتاهی قابل نگهداری است . چنین مخلوطی باید طی 2 تا حداکثر 4 هفته بمصرف برسد . این محدودیت شامل فتو پلمیرهای خالص (یک قسمتی) نمی گردد . 

بطور کلی هر چه دمای نگهداری امولسیون ها حساس شده پائین تر باشد (تا جایی که یخ نزند) مدت زمان بیشتری قابل نگهداری است . قرار دادن این مواد در شرایط نامناسب کیفیت استنسیل ها را از نظر حفظ ظرافتها و جزئیات طرح و نیز وضوح چاپ پائین خواهد آورد .

آماده سازی امولسیون برای ساخت استنسیل
گرچه امولسیونهای آماده (یک قسمتی) در حال معمول شدن است ، ولی اغلب مصرف کنندگان هنوز از امولسیونهای دی آزو یا امولسیونهای دو پخت (dual cure) استفاده می کنند که باید قبل از مصرف به آنها حساس کننده اضافه و مخلوط گردد . حساس کننده چنانچه از نوع دی آزو باشد به صورتهای مختلفی از جمله پودر ، مایع غلیظ و محلول های آبکی عرضه شود . البته در حالت محلول پایداری آن کمتر و مدت نگهداری آن از حالتهای دیگر کوتاهتر است . حساس کننده دی آزو را قبل از افزودن به امولسیون باید با اضافه کردن آب به پودر دی آزو (ترجیحا آب مقطر)
بصورت کاملا محلول در آورد . پس از اطمینان از حل کردن کامل آنرا به امولسیون افزوده و بهم بزنید . 
برای مخلوط کردن از قاشقک تمیزی از جنس فولاد ضد زنگ ، چوب یا پلاستیک استفاده کنید . در مورد حساس کننده ها ی دی کرومات که عمر مخلوط امولسیون کوتاه است باید گالن یا قوطی امولسیون را به چند قسمت تقسیم و هر بار حساس کننده را به همان مقدار از امولسیون که قرار است سریعا مصرف شود اضافه نمود ولی در مورد حساس کننده های دی آزو چنین محدودیتی وجود ندارد ، لذا بهتر است هر ظرف امولسیون را پس از باز کردن با یک ظرف دی آزو یکجا مخلوط نمود . این کار از کم و زیاد شدن دی آزو و احتمال خطا جلوگیری می کند . بمنظور بدست آوردن پوششی یک دست و یکنواخت روی توری باید امولسیون چند ساعت قبل از مصرف یا در صورت امکان روز قبل ساخته شود . رعایت این امر به خروج حبابهای هوا که موقع بهم زدن وارد امولسیون شده کمک خواهد کرد . مقداری از امولسیون های حساس که از مصرف باقی مانده را باید در یخچال نگهداری نموده و چند ساعت (یا یک روز) قبل از مصرف خارج نمائید تا ویسکوزیته آن به حالت معمولی باز گردد .
پس از خاتمه لاک زدن توری وو قب از بستن درب قوطی لاک ، لبه ظرف را بخوبی تمییز کنید تا مانع از خشک شدن امولسیون و ریختن خرده های امولسیون خشک شده به داخل ظرف گردد . این ذرات بر کیفیت امولسیون در کوت های بعدی اثر منفی دارد .
تذکر:
در موقع حمل و نقل ظرف حساس کننده چنانچه قطره هایی از آن بر پوست دست یا نقاط دیگر پاشید با آب و صابون بشوئید . 
لاک زدن (کوت کردن) شابلون – اصول اولیه 
قبل از لاک زدن لازم است شابلون آماده و کاملا خشک شده باشد . شایان ذکر است که نوع و شماره مش توری و نیز روش لاک زدن و خشک کردن عواملی هستند که ضخامت لاک کوت شده و همچنین صافی سطح لاک را که با عدد rz (درجه زبری سطح) می سنجند تحت تاثیر قرار می دهد . به این دلیل داشتن اطلاعاتی در مورد ترکیب و خواص امولسیون های حساس از قبیل درصد جامد و ویسکوزیته آنها ضروری است . برای دستیابی به طرح چاپ شده با دقت بالا و خطوط واضح لازم است ضخامت استنسیل بر روی توری در طرفی که شابلون روی زمینه قرار می گیرد بیشتر از طرف دیگر باشد رعایت این نکته همچنین در جلوگیری از پخش شدن مرکب و در نتیجه ضخیم شدن خطوط نازک و پهن شدن نقاط ترام ضروری است .
برای رسیدن به ضخامت بیشتر در سطح خارجی شابلون لازم است لاک زدن بصورت (تر روی تر) انجام شده و همواره آخرین مرتبه لاک زدن از داخل شابلون باشد . بلافاصله پس از لاک زدن شابلون را به حالت افقی بطوریکه داخل شابلون (طرف قرار گرفتن تیغه) به سمت بالا باشد قرار دهید تا خشک شود .
یکنواختی ضخامت لاک نیاز به آن دارد که کشش توری در شابلون های معمولی کمتر از 14 نیوتن بر سانتیمتر و در شابلون های بزرگ کمتر از 18-17 نیوتن بر سانتیمتر نباشد .
سخن آخر اینکه لاک زدن شابلون باید در فضای کم نور (نور طبیعی ضعیف یا لامپ تنگستن با وات پائین) و بدون گردوغبار انجام شود . بهترین نور برای ساخت استنسیل لامپ زرد رنگ فلورسنت است .
لاک زدن شابلون – پیشنهادات 
لاک زدن شابلون را می توان دستی یا به کمک دستگاه انجام داد . استفاده از ماشین لاک زنی بدون تردید به استاندارد کردن کار کمک می کند بخصوص هنگامی که بیش از یکنفر عهده دار لاک زنی باشند . در ماشین های لاک زنی اتوماتیک می توان برنامه داد ، به این ترتیب می توان شابلون های متعددی را به صورت یکسان لاک زد بدون اینکه عوامل متغیر دستی دخالت کنند.
تعداد دفعات لاک زدن نه تنها به ترکیب امولسیون بلکه به شماره مش توری و نوع ناودانی لاک زنی (وسیله کوت کردن) نیز بستگی دارد . در بروشورهایی که تولیدکنندگان لاک وتوری همراه محصولات می دهند تعداد دفعات لاک زنی برای هر امولسیون روی توری معین ذکر می گردد .
این اطلاعات مفید است ولی به دلایل ذیل نمی توان بر اساس آنها ضخامت نهایی استنسیل را پیشگویی کرد .
• سازندگان دستگاههای لاک زنی از ناودانی (لاک کش) های یکسان استفاده نمی کنند و در مورد سرعت لاک زدن تعریف مشترکی ندارند .
• علاوه بر حجم ناودانی (لاک کش) ، شعاع لبه آن نیز از سازنده ای به سازنده دیگر کامل متفاوت است 
• لاک ردن دستی و ماشینی حتی اگر با ناودانی معین انجام شده باشد از نظر نتیجه یکسان نیست . علت این امر اختلاف فشار وارد از ناودانی بر توری و همچنین وجود امکان کوت کردن همزمان دو طرف شابلون در ماشین های لاک زنی است .
لاک زدن با دست لاک زدن ماشینی 
ضخامت استن سیل (میکرون) ضخامت استن سیل (میکرون) دفعات لاک زدن
120(305)34 pw 62 (158)64 pw 120(305)34 pw 62 (158)64 pw 
3 3 3 2 1+1
6 7 3 5 2+2
12 11 3 5 3+3
8 6 8 8 2+1
13 10 14 16 3+1
11 11 8 8 3+2
17 20 14 14 4+2

مثال:
• با توجه به نتایج ارائه شده در جدول فوق ، ماشین لاک زنی را می توان طوری تنظیم نمود که ابتدا پشت و رو را یکبار همزمان لاک بزند (کوت کردن) سپس یکبار یا دو بار فقط داخل شابلون را کوت کند . دقت کنید که ضخامت نهایی لاک در کوت کردن بصورت 3 + 1 (یکبار از خارج و سه بار از داخل) معادل است با کوت کردن بصورت 4+2 (دوبار از خارج و چهار بار از داخل) علت آنست که در هر دو روش ، کوت کردن یکطرفه از داخل شابلون دو بار انجام گرفته است . جدول نشان می دهد که این نتیجه گیری برای هر دو نوع توری صادق است .
• در لاک زدن با دست ابتدا یک طرف شابلون را یک بار لاک زده سپس طرف دیگر به دفعات لازم لاک کشی خواهد شد ، یعنی در روش دستی امکان لاک زدن همزمان در دو طرف شابلون وجود ندارد .
قبل از کوت کردن لاک دقت کنید در سطح امولسیون داخل ناودانی حباب هوا وجود نداشته باشد این حبابها ممکن است ایجاد لکه های لاک نخورده یا لاک ضعیف در سطح کوت شده نماید 
صرف نظر از روش و وسیله لاک زنی ، این کار باید یکنواخت و نسبتا آهسته انجام شود . لاک کشی سریع موجب حباب دار شدن لاک گردیده و حبابهای هوا پس از کوت کردن در لایه لاک باقی خواهند ماند  بخصوص در توریهایی که شماره مش آنها پائین است . 
روشهای دیگر لاک زنی
بسیاری از استنسیل سازان عقیده دارند که اولسیونهای دو بار پخت و نیز فتو پلمیرهای خالص (یک قسمتی) چنانچه به روش ذکر شده در صفحات قبل (روش تر روی تر) لاک کشی شوند بهترین نتیجه را خواهند داد ، لیکن گاهی هم لازم است ، روشهای دیگر لاک زنی از جمله روش تر روی خشک را مورد توجه قرار داد . با روش اخیر امکان تولید استنسیل های نازک تر با حفظ صافی مطلوب در سطح یعنی مقدار rz پائین وجود خواهد داشت نحوه کار در روش تر روی خشک آنست که ابتدا طرفین شابلون را بصورت تر روی تر لاک زده پس از خشک شدن طرف تماس با زمینه لاک می خورد ، خشک می شود و در صورت لزوم مجددا لاک زده می شود. زمانی که چشمه های توری نسبتا باز و یا ویسکوزیته اولسیون تا حدی پائین است که لاک در حین خشک شدن در منافذ توری فرو رفته و گود شود ، به روش فوق می توان پوشش با سطح نسبتا صاف از لاک بدست آورد.
این روش برای ایجاد ضخامت در استنسیل هایی که روی توری های درشت (مش های پائین) ساخته می شود کاربرد دارد . چنانچه از امولسیون مناسب استفاده شود امکان ضخامت دادن به استنسیل تا دو میلیمتر و بیشتر وجود دارد

خشک کردن شابلون کوت شده (لاک خورده(
پس از کوت کردن شابلون ممکن است تصور شود که مرحله مهم ساخت استنسیل به پایان رسیده و احتمال اشتباه وجود ندارد در حالیکه خشک کردن شابلون نیز به اندازه لاک زدن دز کیفیت و کارایی استنسیل تاثیر دارد .

شابلون لاک خورده را باید بطور افقی در حالیکه طرف قرار گرفتن تیغه (داخل شابلون) به طرف بالاست در محیطی عاری از گردوغبار و نورسفید قرار دادتاخشک شود. قرارگرفتن شابلون به صورت فوق از چین و چروک خوردن امولسیون که به دلیل جمع شدگی در حین خشک شدن اتفاق می افتد جلوگیری نموده و نقش موثری در صافی سطح امواسیون (پائین بودن مقدار rz) خواهد داشت .
گرچه وجود امولسیون در دو طرف توری موجب استحکام بیشتر استنسیل می شود ولی لازم است به این نکته هم توجه نمود که لاک نباید در طرفی که تیغه چاپ حرکت می کند روی توری تجمع وضخامت داشت باشد .
به عبارت دیگر چنانچه هنگام خشک شدن لاک بخاطر سهولت کار، سطح داخلی شابلون را طرف پائین قرار دهند تجمع و ضخامت نا مطلوب لاک در سطح داخلی شابلون (سمت حرکت تیغه) ایجاد خواهد شد .
اینگونه خشک کردن مشکلات زیر را ایجاد می نماید:

• نا صافی سطحی که تیغه روی آن حرکت می کند .
• کاهش ضخامت امولسیون در سطح خارجی شابلون . 
• افزایش مقدار rz استنسیل (میزان ناصافی سطح خارجی) .
• کاهش درجه تفکیک نقاط و حذف ظرافت ..
واضح است که محفظه خشک کردن شابلون ها باید دارای طراحی مناسب و به لوازم کنترل درجه حرارت ، سیستم گردش هوا و خروج رطوبت مجهز باشد . حداکثر دمای مطمئن برای خشک کردن 30-25 درجه سانتیگراد است . برای شابلون های بسیار بزرگ معمولا خشک کن های پیش ساخته وجود ندارد ولازم است طبق اندازه مورد نظر با تدارک امکانات تقسیم حرارت و خروج هوای مرطوب ساخته شود . چنانچه هیتر برقی و فن (دمنده) برای گرم کردن مورد استفاده قرار گیرد لازم است طی خشک شدن محل قاب ها و یا محل فن را یکی دوبار تغییر داد تا از تجمع گرما در یک نقطه جلوگیری و شابلون یکنواخت خشک گردد .

تذکر:
حرارت زیاد موجب نامحلول شدن فتو امولسیون گردیده و اثر آن بصورت مشکلاتی در موقع شستن امولسیون و باز شدن خطوط نازک ظاهر خواهد شد . خشک شدن کامل امولسیون (لاک) پیش از نوردادن بسیار اهمیت دارد بخصوص در مورد امولسیون های فتو پلمیر خالص (امولسیونهای یک قسمتی) یا انواعی که برای نوردهی با پروژکتور ساخته می شوند .وجود رطوبت در امولسیون حساسیت آن نسبت به نور را بشدت کاهش داده و سخت شدن آنرا عملا غیر ممکن خواهد نمود . 
چنانچه برای خشک کردن لاک ، هوای سرد به آن می دمید لازم است رطوبت نسبی هوا rh از 60 % بیشتر نباشد زیرا به سختی خشک خواهد شد . امروزه درجه خشک بودن لاک را با ابزارهایی به نام aquacheck که مخصوص این کار است می توان کنترل نمود.
پس از اینکه سطح لاک با دست زدن خشک احساس شد ، وسیله را روی آن قرار داده و اطلاعات لازم در مورد خشک شدن روی صفحه آن نشان داده می شود و تا زمانی که نشانگر به محل نارنجی یا قرمز نرسد لاک کاملا خشک و آماده نور دادن نیست .
تذکر:
لاک شابلون تا زمانی که کاملا خشک نشده ، به خوبی تحت تاثیر نور قرار نمی گیرد ، در نتیجه چسبندگی لاک به توری در حالت ضعیف است و درجه تفکیک نقاط طرح (حفظ ظرافت) دوام استنسیل و نیز صافی لبه ها و خطوط (دقت چاپ) در حد مطلوب نخواهد بود .

بررسی عوامل موثر در استنسیل
اهمیت استنسیل در کیفیت چاپ قبلا ذکر شد . در استنسیل هایی که با لاکهای مایع (امولسیون های مستقیم) ساخته می شوند ممکن است ضخامت لایه و یا صافی سطح در نقاط مختلف شابلون متفاوت باشد . این دو عامل بیش از بقیه تحت تاثیر نوع امولسیون مصرفی تغییر خواهند کرد مگر اینکه استانداردهای زیر رعایت گردد .
ضخامت استنسیل
ضخامت استنسیل عبارتست از ضخامت امولسیونی که از سطح توری در طرف خارجی شابلون (سطح تماس با زمینه) بیرون زده باشد . برای اندازه گیری دقیق این عامل لازم است ضخامت کل استنسیل اندازه گیری شود .
تذکر:
برای کسب نتیجه قابل اعتماد در اندازه گیری ضخامت خارجی ، لاک شابلون باید خشک و سطح داخلی شابلون (طرف تیغه چاپ) به سمت بالا باشد . در غیر این صورت ضخامت بدست آمده ، شامل مقدار کمی از ضخامت داخلی لاک نیز خواهد بود .
با اجرای این روش و شرایط کلی چاپ کارهای گرافیکی ، ضخامت خالص امولسیون بر روی توری برای این نوع کار باید زیر 10 میکرون و ترجیحا 8-4 میکرون باشد .
استنسیل های خیلی ضخیم در موقع چاپ طرحهای ظریف سدی در برابر جریان مرکب ایجاد نموده و مانع از جریان کافی آن می شوند . این سد موجب حبس شدن مرکب در پشت آن و عدم انتقال مرکب به زمینه گردیده و در مورد مرکب هایی که سریع خشک می شوند سبب شابلون گرفتگی و افت کارآیی می گردد .
عوامل دیگری علاوه بر آنچه در مبحث لاک زدن شابلون ذکر شد بر ضخامت استنسیل موثرند که عبارتند از : 
• درصد سطح باز(آزاد) توری
• نوع ساختار بافت توری 
جدول زیر نمونه هایی از ضخامت استنسیل روی توری های مختلف را که با روش یکسان و با استفاده از امولسیون دو بار پخت DUAL CURE اجرا شده اند نشان می دهد . توجه نمائید نمونه ای از توری که دارای کمترین مقدار منافذ باز است ، کمترین ضخامت لاک را نیز نشان می دهد . چنانچه این حالت مورد نطر باشد لازم است پس از یکبار لاک زدن در هر طرف ، یک یا دو مرتبه دیگر لاک را به روش تر روی تر ، از طرف داخل شابلون اجرا و یا به روش لاک زنی تر روی خشک عمل نمود  
مثال : 
3+1 بار لاک زدن (کوت کردن) شماره توری(مش(

میکرون 
اینچ / سانتیمتر

13 
34 (305) 120 
4 
34 (380) 150
2/9 
31 (380) 150
8 
27 (460) 180